1. 브러싱 방법.
이 방법은 가장 쉬운 코팅 방법입니다.일반적으로 현지 수리 및 유지 관리에 사용되며 일반적으로 코팅 품질 요구 사항이 그리 높지 않은 상황에서 실험실 환경이나 소규모 배치 시험 생산/생산에도 사용할 수 있습니다.
장점: 장비 및 비품에 대한 투자가 거의 없습니다.코팅 재료 절약;일반적으로 마스킹 프로세스가 없습니다.
단점: 적용 범위가 좁다.효율성이 가장 낮습니다.보드 전체를 칠할 때 마스킹 효과가 있고 코팅 일관성이 좋지 않습니다.수작업으로 인해 기포, 잔물결, 고르지 못한 두께 등의 결함이 발생하기 쉽습니다.많은 인력이 필요합니다.
2. 딥코팅 방식.
딥 코팅 방식은 코팅 공정 초기부터 널리 사용되어 왔으며 완전한 코팅이 필요한 상황에 적합합니다.코팅효과 측면에서는 딥코팅법이 가장 효과적인 방법 중 하나이다.
장점: 수동 또는 자동 코팅을 채택할 수 있습니다.수동 조작은 간단하고 쉬우며 투자가 적습니다.재료 전달률이 높고 전체 제품을 마스킹 효과 없이 완전히 코팅할 수 있습니다.자동화된 담금 장비는 대량 생산의 요구를 충족할 수 있습니다.
단점: 코팅재 용기를 오픈한 경우 코팅 횟수가 많아질수록 불순물 문제가 발생합니다.정기적으로 재료를 교체하고 용기를 청소해야 합니다.동일한 용매를 지속적으로 보충해야 합니다.코팅 두께가 너무 커서 회로 기판을 꺼내야 합니다.결국, 적하로 인해 많은 재료가 낭비될 것입니다.해당 부분을 다루어야 합니다.덮개를 덮거나 제거하려면 많은 인력과 물적 자원이 필요합니다.코팅 품질을 제어하기가 어렵습니다.일관성이 좋지 않습니다.너무 많은 수동 조작으로 인해 제품에 불필요한 물리적 손상이 발생할 수 있습니다.
딥 코팅 방법의 주요 포인트: 합리적인 비율을 보장하기 위해 밀도계로 언제든지 용매 손실을 모니터링해야 합니다.침지 및 추출 속도를 제어해야 합니다.만족스러운 코팅 두께를 얻고 기포와 같은 결함을 줄이기 위해;깨끗하고 온도/습도가 제어되는 환경에서 작동해야 합니다.재료의 도트 강도에 영향을 미치지 않도록;잔여물이 남지 않는 정전기 방지 마스킹 테이프를 선택해야 하며, 일반 테이프를 선택할 경우 탈이온 팬을 사용해야 합니다.
3. 분사방법.
스프레이는 업계에서 가장 일반적으로 사용되는 코팅 방법입니다.휴대용 스프레이 건, 자동 코팅 장비 등 다양한 옵션이 있습니다.스프레이 캔의 사용은 유지 관리 및 소규모 생산에 쉽게 적용할 수 있습니다.스프레이 건은 대규모 생산에 적합하지만, 이 두 가지 스프레이 방법은 높은 작동 정확도를 요구하며 컨포멀 코팅으로 덮이지 않은 그림자(부품 하부) 영역이 발생할 수 있습니다.
장점: 수동 스프레이에 대한 투자가 적고 작동이 쉽습니다.자동 장비의 우수한 코팅 일관성;최고의 생산 효율성, 온라인 자동 생산 실현 용이, 대규모 및 중간 규모 배치 생산에 적합합니다.마스킹 공정도 필요하지만 딥 코팅만큼 까다롭지는 않지만 일관성과 재료 비용은 일반적으로 딥 코팅보다 낫습니다.
단점: 커버링 공정이 필요합니다.물질적 낭비가 크다.많은 인력이 필요합니다.코팅 일관성이 좋지 않고 차폐 효과가 있을 수 있으며 좁은 피치 부품에는 어렵습니다.
4. 장비 선택 코팅.
이 프로세스는 오늘날 산업의 초점입니다.최근 들어 급속도로 발전하면서 관련 기술도 다양하게 등장하고 있다.선택적 코팅 공정은 자동 장비 및 프로그램 제어를 사용하여 관련 영역을 선택적으로 코팅하며 중대형 배치 생산에 적합합니다.에어리스 노즐을 사용하여 도포하십시오.코팅은 정확하고 재료를 낭비하지 않습니다.대규모 코팅에 적합하지만 코팅 장비에 대한 요구 사항이 더 높습니다.대용량 적층에 가장 적합합니다.프로그래밍된 XY 테이블을 사용하여 폐색을 줄입니다.PCB 보드를 칠할 때 칠할 필요가 없는 커넥터가 많이 있습니다.접착지를 붙이는 속도가 너무 느리고 떼어낼 때 접착제가 너무 많이 남아 있습니다.커넥터의 형상, 크기, 위치에 따라 결합형 커버 제작을 고려하시고, 장착 구멍을 이용하여 위치를 잡아주세요.칠하지 않을 부분을 덮습니다.
장점: 마스킹/마스킹 제거 공정을 완전히 제거할 수 있어 많은 인력/물적 자원의 낭비가 발생합니다.다양한 유형의 재료를 코팅할 수 있으며 재료 활용률이 높으며 일반적으로 95% 이상에 도달하므로 스프레이 방법에 비해 50%를 절약할 수 있습니다. 재료의 %는 일부 노출된 부분이 코팅되지 않도록 효과적으로 보장할 수 있습니다.우수한 코팅 일관성;높은 생산 효율성으로 온라인 생산을 실현할 수 있습니다.더 선명한 가장자리 모양을 얻을 수 있는 다양한 노즐 중에서 선택할 수 있습니다.
단점: 비용상의 이유로 단기/소규모 배치 애플리케이션에는 적합하지 않습니다.여전히 그림자 효과가 있고 일부 복잡한 구성 요소의 코팅 효과가 좋지 않아 수동으로 다시 스프레이해야 합니다.효율성은 자동 침지 및 자동 분무 공정만큼 좋지 않습니다.
게시 시간: 2023년 9월 6일