리플로우 납땜은 SMT 산업에서 가장 널리 사용되는 표면 부품 용접 방법입니다.다른 용접 방법은 웨이브 납땜입니다.리플로우 솔더링은 칩 부품에 적합하고, 웨이브 솔더링은 핀 전자 부품에 적합합니다.
리플로우 솔더링은 리플로우 솔더링 공정이기도 합니다.그 원리는 PCB 패드에 적절한 양의 솔더 페이스트를 인쇄하거나 주입하고 해당 SMT 패치 처리 구성 요소를 붙여넣은 다음 리플로우로의 열기 대류 가열을 사용하여 솔더 페이스트를 녹이고 최종적으로 신뢰할 수 있는 솔더 조인트를 형성하는 것입니다. 냉각을 통해.부품을 PCB 패드와 연결하여 기계적 연결 및 전기적 연결 역할을 합니다.일반적으로 리플로우 솔더링은 예열, 항온, 리플로우, 냉각의 4단계로 구분됩니다.
1. 예열 구역
예열 구역: 제품의 초기 가열 단계입니다.그 목적은 실온에서 제품을 빠르게 가열하고 솔더 페이스트 플럭스를 활성화하는 것입니다.동시에, 후속 주석 침지 중에 고온 급속 가열로 인한 부품의 열 손실을 피하기 위해 필요한 가열 방법이기도 합니다.따라서 온도 상승률이 제품에 미치는 영향은 매우 중요하며 합리적인 범위 내에서 제어되어야 합니다.너무 빠르면 열 충격이 발생하고 PCB 및 부품이 열 스트레스의 영향을 받아 손상될 수 있습니다.동시에, 솔더 페이스트의 용매는 급격한 가열로 인해 빠르게 휘발되어 솔더 비드가 튀거나 형성됩니다.너무 느리면 솔더 페이스트 용매가 완전히 휘발되지 않고 용접 품질에 영향을 미칩니다.
2. 항온대
일정한 온도 영역: 그 목적은 PCB의 각 요소의 온도를 안정화하고 각 요소 간의 온도 차이를 줄이기 위해 가능한 한 합의에 도달하는 것입니다.이 단계에서 각 구성 요소의 가열 시간은 상대적으로 길다. 왜냐하면 작은 구성 요소는 열 흡수가 적기 때문에 먼저 균형에 도달하고, 큰 구성 요소는 큰 열 흡수로 인해 작은 구성 요소를 따라잡고 플럭스를 보장하는 데 충분한 시간이 필요하기 때문이다. 솔더 페이스트에서 완전히 휘발됩니다.이 단계에서는 플럭스의 작용으로 패드, 솔더볼 및 부품 핀의 산화물이 제거됩니다.동시에 플럭스는 부품과 패드 표면의 오일 얼룩을 제거하고 용접 면적을 늘리며 부품이 다시 산화되는 것을 방지합니다.이 단계 이후에는 모든 부품이 동일하거나 유사한 온도를 유지해야 합니다. 그렇지 않으면 과도한 온도 차이로 인해 용접 불량이 발생할 수 있습니다.
일정한 온도가 유지되는 온도와 시간은 PCB 설계의 복잡성, 부품 유형의 차이, 부품 수에 따라 달라집니다.일반적으로 120-170 ℃ 사이에서 선택됩니다.PCB가 특히 복잡한 경우, 후반부의 리플로우 영역의 용접 시간을 줄이기 위해 로진 연화 온도를 기준으로 항온 영역의 온도를 결정해야 합니다.당사의 항온대는 일반적으로 160℃를 선택하고 있습니다.
3. 역류지역
리플로우 영역의 목적은 솔더 페이스트를 녹여 용접할 요소 표면의 패드를 적시는 것입니다.
PCB 보드가 리플로우 영역에 들어가면 온도가 급격히 상승하여 솔더 페이스트가 용융 상태에 도달하게 됩니다.납 솔더 페이스트 SN:63/Pb:37의 녹는점은 183℃이고, 무연 솔더 페이스트 SN:96.5/ag:3/Cu:0. 5의 녹는점은 217℃입니다.이 구간에서는 히터가 가장 많은 열을 공급하고 퍼니스 온도가 가장 높게 설정되어 솔더 페이스트 온도가 최고 온도까지 빠르게 상승합니다.
리플로우 솔더링 곡선의 최고 온도는 일반적으로 솔더 페이스트, PCB 보드의 융점 및 부품 자체의 내열 온도에 의해 결정됩니다.리플로우 영역의 제품 최고 온도는 사용된 솔더 페이스트 유형에 따라 다릅니다.일반적으로 무연 솔더 페이스트의 최대 피크 온도는 일반적으로 230~250℃이고, 납 솔더 페이스트의 최대 피크 온도는 일반적으로 210~230℃입니다.최고 온도가 너무 낮으면 냉간 용접이 발생하기 쉽고 솔더 조인트의 젖음성이 부족합니다.너무 높으면 에폭시 수지 유형 기판과 플라스틱 부품이 코킹, PCB 발포 및 박리 현상이 발생하기 쉽고 과도한 공융 금속 화합물이 형성되어 솔더 조인트가 부서지기 쉽고 용접 강도가 약해져서 부품에 영향을 미칩니다. 제품의 기계적 성질.
리플로우 영역에서 솔더 페이스트의 플럭스는 이때 솔더 페이스트와 부품 용접 끝 사이의 습윤을 촉진하고 솔더 페이스트의 표면 장력을 감소시키는 데 도움이 된다는 점을 강조해야 합니다. 그러나 플럭스의 촉진은 리플로우로 내부의 잔류 산소 및 금속 표면 산화물로 인해 억제됩니다.
일반적으로 좋은 용광로 온도 곡선은 PCB의 각 지점의 최고 온도가 최대한 일정해야 하며 그 차이가 10도를 초과해서는 안 된다는 점을 충족해야 합니다.이러한 방법으로만 제품이 냉각 영역에 들어갈 때 모든 용접 작업이 원활하게 완료되었는지 확인할 수 있습니다.
4. 냉각 영역
냉각 영역의 목적은 녹은 솔더 페이스트 입자를 빠르게 냉각하고 느린 라디안과 전체 양의 주석을 사용하여 밝은 솔더 접합을 신속하게 형성하는 것입니다.따라서 솔더 조인트 형성에 도움이 되기 때문에 많은 공장에서는 냉각 영역을 잘 제어합니다.일반적으로 냉각 속도가 너무 빠르면 용융된 솔더 페이스트가 냉각 및 완충되는 데 너무 늦어서 형성된 솔더 접합부에 테일링이 생기고 날카로워지며 심지어 버가 생길 수도 있습니다.냉각 속도가 너무 낮으면 PCB 패드 표면의 기본 재료가 솔더 페이스트에 통합되어 솔더 조인트가 거칠어지고 빈 용접 및 어두운 솔더 조인트가 됩니다.더욱이, 부품 솔더 끝 부분의 모든 금속 매거진이 솔더 접합 위치에서 녹아 부품 솔더 끝 부분에서 습식 거부 또는 용접 불량이 발생합니다. 이는 용접 품질에 영향을 미치므로 솔더 접합 형성에는 좋은 냉각 속도가 매우 중요합니다. .일반적으로 솔더 페이스트 공급업체는 솔더 조인트 냉각 속도 ≥ 3℃/s를 권장합니다.
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게시 시간: 2022년 4월 9일